Seit drei Jahrzehnten prägt ein deutscher Technologieanbieter die industrielle Oberflächenbehandlung. Geschäftsführer Lukas Buske erläutert, warum Prozessvalidierung so wichtig ist und welche Rolle nachhaltige Beschichtungstechnologien künftig spielen.
Lukas Buske
Geschäftsführer
Wie hat sich die Technologie entwickelt?
Vor 30 Jahren ist es uns gelungen, Plasma unter Atmosphärendruck im industriellen Umfeld zu erzeugen und damit die Oberflächenbehandlung zu revolutionieren. Heute sind wir mit 350 Mitarbeitenden global aktiv und mit Technologiezentren u. a. in den USA und Asien vertreten. Von Anfang an stand im Mittelpunkt, industrielle Oberflächen effizient zu reinigen, zu aktivieren und Materialien dauerhaft zu verbinden. Heute schaffen wir neue Materialkombinationen und nachhaltige Prozesse, die in der Medizintechnik entscheidend sind.
Wie unterstützen Sie Kunden bei der Anwendung?
Unsere Kunden kommen mit spezifischen Anforderungen wie neuen Werkstoffen, strengen Regulierungen oder besonderen Prozesszielen. Gemeinsam analysieren wir die Aufgabenstellung und wählen die passende Technologie. Wir begleiten von der Machbarkeitsanalyse über die Integration bis in die Serienproduktion. In der Medizintechnik zeigt sich das besonders: In der Spritzenfertigung aktivieren wir die Innenoberfläche von Zylindern aus COC oder COP, um die Silikonisierung zu optimieren. Bei Dialysatoren, Herzschrittmachern und Kathetern verbessert Openair-Plasma die Haftung zwischen Kunststoffkomponenten ohne Primer. Bei Implantaten aktiviert es Titan- oder PEEK-Oberflächen, was die Zelladhäsion verbessert, und das Einwachsen beschleunigt.
Wie ergänzen sich Openair-Plasma und Niederdruckplasma?
Für stabile, reproduzierbare und validierbare Prozesse setzen wir auf Openair-Plasma. In der Medizintechnik ist das entscheidend, weil Herstellprozesse exakt so laufen müssen, wie sie bei der Zulassung validiert wurden. Openair-Plasma ist skalierbar, inline integrierbar und prozesssicher, egal ob ein oder tausend Teile gefertigt werden. Mit PlasmaPlus können zusätzlich funktionale Schichten im Nanometerbereich mit definierten Eigenschaften aufgebracht werden. Die Aurora Niederdruck-Plasma-Technologie ergänzt dieses Portfolio durch hohe Flexibilität. Sie arbeitet im Vakuum und nutzt kleine Mengen verdampfbarer Präkursoren, die im Plasma aktiviert werden. So entstehen Schichten wie hydrophil, hydrophob, reibungsarm oder barrierestabil. Kunden können Rezepturen von uns übernehmen oder eigene Prozesse entwickeln. Aurora ist ein modularer Baukasten, der kontinuierliche Verbesserung und Unabhängigkeit von Nasschemie ermöglicht.
Kann Plasma PFAS-Beschichtungen ersetzen?
Bei Plasmatreat können wir heute hydrophobe, oleophobe, reibungsarme und barrierestabile Oberflächen erzeugen, ganz ohne klassische Fluorchemie. Diese PFAS-freien Beschichtungen sind langlebig, temperaturbeständig und umweltverträglich. Sie bieten eine nachhaltige Alternative für zahlreiche Anwendungen in der Medizintechnik, etwa bei Dichtungen, Membranen, Pumpenteilen oder Schläuchen.
Wo liegen die Potenziale?
Die Medizintechnik vereint höchste Qualitätsanforderungen mit dem Bedarf an automatisierbaren, sauberen Prozessen. Unsere Systeme ermöglichen die Feinstreinigung und Aktivierung von Oberflächen ohne chemische Rückstände und ohne Beschädigung des Substrats. Das erhöht Funktionalität, Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit und verschafft unseren Kunden entscheidende Wettbewerbsvorteile.
Weitere Informationen unter plasmatreat.com
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