In einer Ära, in der »Next-Day-Delivery« nicht mehr als Luxus, sondern als Standard gilt, stehen Handels- und Produktionsunternehmen unter enormem Druck. Hinter den Kulissen dieses E-Commerce- und Logistik-Booms arbeitet eine technologische Kraft, die für die Endkundschaft oft unsichtbar bleibt: das Warehouse Management System, kurz WMS.
Das Warenlager ist der Beginn jeder logistischen Versorgungskette. Hier wird das Warehouse Management System, eine umfassende Softwarelösung, die den gesamten physischen und informatorischen Warenfluss innerhalb eines Lagers steuert, überwacht und optimiert. Der Wirkungsbereich erstreckt sich vom Moment, in dem die Ware das Lager erreicht, bis zu dem Augenblick, in dem sie es verlässt. Im Gegensatz zu einfachen Bestandsverwaltungssystemen oder gar Tabellenkalkulationen, die lediglich Auskunft darüber geben, welche Bestände theoretisch vorhanden sind, agiert das WMS proaktiv. Es sagt dem Lagerpersonal oder den automatisierten Robotern exakt, was sie tun sollen, wann der richtige Zeitpunkt dafür ist und wie die Aufgabe am effizientesten erledigt wird. Es orchestriert somit sämtliche Bewegungen im Lager und synchronisiert diese Daten in Echtzeit mit übergeordneten ERP-Systemen.
Der Lebenszyklus der Ware im WMS
Um die Funktionsweise im Detail zu verstehen, muss man den Weg der Ware durch die vier Kernprozesse betrachten, die durch die Software gelenkt werden. Alles beginnt mit dem Wareneingang. Sobald ein LKW an der Rampe andockt, erfasst das System die Anlieferung, meist durch das Scannen von Barcodes oder RFID-Tags. In diesem Moment gleicht das WMS die physische Ware mit den offenen Bestellungen im System ab. Sollte ein Artikel dringend für einen wartenden Kundenauftrag benötigt werden, weist die Software das sogenannte Cross-Docking an. Dabei wird die Ware nicht erst eingelagert, sondern direkt zum Warenausgang durchgeschleust, was erhebliche Zeit und Lagerkosten spart. Findet kein Cross-Docking statt, leitet das System Qualitätsprüfungen ein, bevor die Ware für den Bestand freigegeben wird.
Der Einsatz eines WMS führt zu einer massiven Effizienzsteigerung und Kostensenkung.
Anschließend folgt die Einlagerung, bei der das WMS seine Intelligenz durch komplexe Algorithmen unter Beweis stellt. Es entscheidet basierend auf verschiedenen Parametern, wo genau der Artikel gelagert wird. Gleichzeitig analysiert die Software die Umschlagshäufigkeit der Produkte. Sogenannte Schnelldreher, also Artikel, die sehr oft bestellt werden, weist das WMS automatisch Lagerplätze zu, die nahe am Versandbereich oder in ergonomisch günstiger Höhe liegen. Langsamdreher hingegen werden in entlegenere oder höhere Regalbereiche verbannt, um die Laufwege für die Mitarbeiter im Alltag kurz zu halten.
Richtiges Picking
Der wohl kritischste und kostenintensivste Bereich ist die Kommissionierung, auch Picking genannt. Hier bündelt das WMS verschiedene Kundenaufträge zu effizienten Arbeitspaketen. Anstatt dass Mitarbeitende für jede Bestellung einzeln durch die Gänge laufen, berechnet das System wegeoptimierte Routen durch das Lager. Dies wird oft durch Technologien wie Pick-by-Light oder Voice-Picking unterstützt, bei denen das System den Mitarbeitenden mittels Lichtsignalen oder Sprachbefehlen führt.
Den Abschluss bildet der Warenausgang. Nachdem die Ware kommissioniert wurde, unterstützt das WMS den Verpackungsprozess. Basierend auf den Stammdaten der Artikel, wie Gewicht und Volumen, schlägt das System den optimalen Karton vor, um Luftfracht zu vermeiden und Versandkosten zu sparen. Automatisch werden das Versandlabel gedruckt und die Tracking-Daten sowohl an den Frachtführer als auch an den Kunden übermittelt, womit der physische Prozess im Lager abgeschlossen ist.
Die strategische Bedeutung für die Supply Chain
Die Implementierung eines WMS ist oft mit großen Investitionen verbunden, doch sie ist notwendig, um in der modernen Supply Chain wettbewerbsfähig zu bleiben. Ein entscheidender Faktor ist hierbei die maximale Bestandstransparenz. Ohne ein WMS verlassen sich Unternehmen oft auf manuelle Zählungen und Schätzungen, die äußerst fehleranfällig sind. Ein WMS bietet hingegen Echtzeit-Transparenz über jeden einzelnen Artikel. Wenn ein Kunde im Onlineshop den Status »auf Lager« sieht, muss dieser Bestand physisch greifbar sein, um Überverkäufe und die damit verbundene Kundenenttäuschung zu vermeiden. Moderne Systeme heben die Bestandsgenauigkeit oft auf über 99 Prozent an.
Darüber hinaus führt der Einsatz eines WMS zu einer massiven Effizienzsteigerung und Kostensenkung. Da Lagerfläche und Arbeitskraft teure Ressourcen sind, optimiert das System beides. Gleichzeitig werden die Laufwege der Mitarbeitenden drastisch reduziert, da das System stets die kürzeste Route berechnet. In manuellen Lagern verbringen Mitarbeiter oft den Großteil ihrer Zeit mit Laufen; ein WMS minimiert diese unproduktive Zeit signifikant. Und die Entwicklung der Warehouse Management Systeme bleibt nicht stehen: Der Trend geht weg von rein regelbasierten Systemen hin zu Lösungen, die durch Künstliche Intelligenz und Maschinelles Lernen gestützt werden. Diese Systeme lernen aus der Vergangenheit und können beispielsweise prognostizieren, wann der Absatz bestimmter Artikel steigen wird, um diese proaktiv umzulagern, noch bevor die Bestellungen eingehen.
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