Mit Riesenschritten entwickelt sich die Intralogistik in Richtung hochgradig vernetzter, adaptiver Systeme, die häufig unter dem Begriff »Logistics 5.0« zusammengefasst werden: Autonome, mobile Roboter (AMR), eine enge Mensch-Roboter-Kollaboration, KI-gestützte Entscheidungsunterstützung sowie resiliente und flexible Strukturen verändern Produktion, Lager und Versand – und sorgen dabei für mehr Sicherheit und Geschwindigkeit.
Fernab der Öffentlichkeit finden in großen Produktionsstätten, Lagerhallen und beim Versand gerade tiefgreifende Veränderungen statt. Damit Produkte schneller produziert und ausgeliefert werden können, müssen alle damit zusammenhängenden Prozesse wie Wareneingang, Herstellung, Verpackung, Lagerung, Kommissionierung und Versand in extrem hoher Geschwindigkeit sicher ineinandergreifen. Dieses Tempo basiert auf vernetzten, datengetriebenen und zunehmend autonomen Systemen mit KI-gestützter Robotik.
Autonome mobile Roboter (AMR) spielen dabei eine Schlüsselrolle. Sie übernehmen innerbetriebliche Transporte und navigieren selbstständig mittels Sensorik, 3D-Vision und künstlicher Intelligenz. Die wendigen Helfer lassen sich flexibel skalieren und gut in bestehende Umgebungen integrieren, denn sie benötigen keine festen Leitlinien oder Förderbänder. Der Erfolg gibt den AMR recht: Weltweit werden jährlich mehr als 100 000 solcher Systeme neu eingesetzt. Die an den individuellen Bedarf angepassten Roboter rollen außerhalb von Verteilerzentren auch beispielsweise in Krankenhäusern zum schnellen Transport von großen Medikamentenmengen – auch über verschiedene Stockwerke – durch die Flure. AMR haben ebenso Einzug in Möbelunternehmen gehalten, wo sie den tonnenschweren Materialfluss steuern – und dabei Verletzungsgefahr und Fehlerquote gegen Null bringen.
Vorbei ist die Zeit, in der Lagermitarbeitende täglich kilometerweit laufen mussten, um ein bestimmtes Produkt zu finden und von A nach B zu bringen. Roboter können das Wunschprodukt inzwischen selbstständig heraussuchen und transportieren. Dieses »Goods-to-Person«-Prinzip reduziert Laufwege und steigert Effizienz und Genauigkeit. Zunehmend werden auch bislang schwer automatisierbare Prozesse erschlossen, etwa das Depalettieren, die Wareneingangsprüfung mittels Computer Vision oder sogar das Be- und Entladen von Lkw. Wurde bis vor ein paar Jahren viel dafür getan, »an der Rampe« ein paar Minuten Zeit einzusparen, hat jetzt die entsprechende Software das Zepter in der Hand – ein Zepter, das »Warehouse Execution Systems« (WES), KI-gestützte Optimierung und Echtzeit-Datenintegration zu einem Gesamtsystem mit intelligenter Steuerung verknüpft.
Ein zentraler Vorteil dieser Verknüpfung ist die Produktivitätssteigerung: Robotisierte Systeme können rund um die Uhr arbeiten, werden nicht müde, nicht unaufmerksam und verletzen sich nicht. In vielen Fällen lässt sich die Leistung von Lagerprozessen deshalb um ein Vielfaches erhöhen.
Während die Maschinen repetitive Tätigkeiten übernehmen, können die menschlichen Mitarbeitenden entlastet werden und Tätigkeiten mit mehr Wertschöpfung ausführen.
Gleichzeitig werden körperlich sehr belastende oder monotone Tätigkeiten durch Roboter übernommen, was Unternehmen unabhängiger von schwer zu besetzenden Positionen macht. Auch die Flexibilität steigt deutlich: Moderne Robotersysteme können schnell an veränderte Anforderungen angepasst werden, etwa bei saisonalen Schwankungen oder kurzfristigen Änderungen in der Nachfrage. Skalierbare Roboterschwärme ersetzen dabei zunehmend starre Fördertechnik. Ein weiterer Vorteil liegt in der Datentransparenz, denn robotisierte Systeme erzeugen kontinuierlich Daten über Durchsatz, Auslastung und Fehlerquoten. Diese bilden die Grundlage für eine systematische Optimierung von Prozessen.
Nicht jedes Unternehmen muss jetzt allerdings zwangsweise ganze Armeen von Robotern kaufen – die automatisierten Helfer lassen sich auch mieten. Neue Geschäftsmodelle wie Robotics-as-a-Service (RaaS), bei denen Unternehmen Robotik-Lösungen mieten statt kaufen, senken Einstiegshürden und erleichtern insbesondere mittelständischen Betrieben den Zugang zur Automatisierung.
Die Einführung von Robotik verändert Arbeitsabläufe und Rollenprofile, und viele Mitarbeitende stehen den neuen »Kollegen« erst einmal skeptisch gegenüber. Geschäftsführerinnen und Geschäftsführer, die AMRs bereits einsetzen, betonen deshalb, wie wichtig es ist, Mitarbeitende frühzeitig mit einzubeziehen, ihnen Fragen zu stellen, ihre Arbeitsweise zu verstehen. Positiv wirkt sich hierbei die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Integrator aus, denn dieser weiß um technische Hürden und findet optimale Lösungen. Während die Maschinen repetitive Tätigkeiten übernehmen, können die menschlichen Mitarbeitenden entlastet werden und Tätigkeiten mit mehr Wertschöpfung ausführen. Der zentrale Wandel liegt also weniger im Wegfall von Arbeit als in der Verschiebung von Qualifikationsanforderungen. Die Roboter zerstören also nicht zwangsläufig Jobs, sondern erhöhen die Nachfrage nach qualifizierten Fachkräften in den Bereichen Technik, Datenanalyse und Systemsteuerung.
Bis in zehn Jahren wird sich der Arbeitsmarkt in der Logistik spürbar verändern: Tätigkeiten wie Laufkommissionierung, klassische Staplerfahrten und manuelle Sortierung und Verpackung werden stark zurückgehen, während Bereiche wie Robotikbetrieb, Datenanalyse, Leitstandssteuerung und Qualitätskontrolle wachsen. Gleichzeitig entstehen neue Rollen wie Robotik- und Automationsspezialistinnen zur Wartung und Integration der Systeme sowie Daten- und KI-Experten, um Prozesse zu analysieren und Materialflüsse zu optimieren.
Trotz Automatisierung kann die Beschäftigung in der Intralogistik insgesamt steigen, da E-Commerce, Liefergeschwindigkeit und Systemkomplexität zunehmen und mehr technisches Personal erforderlich sein wird.
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