Partnerschaft beginnt vor der Produktion

Von der ersten Geräteidee bis zur hochautomatisierten Serienfertigung wachsen Forschung, Entwicklung und Produktion in der Pharmaindustrie immer enger zusammen. Das verändert die Anforderungen an spezialisierte Partner grundlegend, ebenso wie den Umgang mit neuen Therapieformen, Digitalisierung und resilienten Lieferketten. Im Interview erläutert Christian Krätzig, Geschäftsführer von H&T Presspart, wie sich das Unternehmen auf diese Entwicklung einstellt. H&T Presspart ist ein Familienunternehmen, Entwicklungspartner und Serienfertiger für Arzneimittelverabreichungssysteme und begleitet Pharma- und Biotech-Unternehmen von der Produktentwicklung bis zur industriellen Fertigung.

Christian Krätzig
President, H&T Presspart

Herr Krätzig, viele nennen sich heute »Partner der Pharmaindustrie«. Was bedeutet Partnerschaft für Sie konkret und warum reicht klassische Auftragsfertigung nicht mehr?

Partnerschaft beginnt heute deutlich früher. Pharma und Biotech evaluieren Device-Plattformen bereits in präklinischen Phasen. Erwartet wird ein Team, das Design, Verifikation und Industrialisierung aus einer Hand liefert. Genau da setzen wir an: Unsere Entwicklung, analytische Expertise und In-vitro-Charakterisierung arbeiten eng mit Design-for-Manufacture und Industrialisierung zusammen. Erkenntnisse fließen früh in die spätere Serienrealität. Das ist mehr als Auftragsfertigung.

Geschwindigkeit kann über Markterfolg sicher entscheiden. Wo klemmt es typischerweise und wie lösen Sie das?

Die größten Verzögerungen entstehen beim sicheren Zusammenspiel aus Device und Medikament. Wir arbeiten deshalb mit funktionsrepräsentativen, spritzgegossenen Prototypen unter produktionsnahen Bedingungen und Computertomographie-gestützter Maßanalyse. Additive Fertigung gibt uns schnell Teile aus dem Serienkunststoff, die wir direkt mit Wirkstoffen testen können. So werden einzelne Schleifen zu fließenden Entwicklungsschritten. Der Time-to-Market reduziert sich deutlich.

Pharma fokussiert heute stärker auf Wirkstoffentwicklungen. In welchen Bereichen muss ein Partner heute mehr übernehmen und zusätzlich leisten?

Transparente Roadmaps, gemeinsames Risikomanagement und die Zusammenarbeit über den gesamten Lebenszyklus. Dazu Systemkompetenz in Primärverpackung und Device und die Fähigkeit, bis zur hochautomatisierten Serie zu skalieren. Partnerschaft auf Augenhöhe ist heute Pflicht.

Biologika, RNA, Zell- und Gentherapien verändern die Anforderungen. Welche Hürden werden unterschätzt?

Es treffen zwei Dynamiken aufeinander. Erstens: komplexere Wirkstoffe. Biologika stellen hohe Ansprüche an Oberflächen und Materialkompatibilität. Wir setzen auf materialsouveräne Oberflächen- und Device-Technologien – etwa Plasma-behandelte Dosen für Dosieraerosole – zur Reduktion von Adhäsion und Degradation. Daneben bieten wir Device-Innovationen wie unseren selbstentwickelten Trockenpulverinhalator, der komplexe Pulver, heutzutage auch oft große Moleküle, z. B. Biologika, zuverlässig aerosolisiert, also inhalierbar macht. Zweitens: personalisierte Medizin verändert die Fertigung. Sie braucht kleine, flexible Batchgrößen im aseptischen Fill-Finish. Dafür entwickeln wir gezielt Produkte für flexible Abfüllprozesse etwa unseren Snap-Fit-Verschluss für sicheres, effizientes aseptisches Fill-Finish.

Automatisierung und Digitalisierung geben sicher Effizienz, aber geht das ohne Abstriche bei Qualität und Patientensicherheit?

Ganz im Gegenteil. Wir setzen auf Inline-Messtechnik, hochautomatisierte Prozesse und digitale Rückverfolgbarkeit. Ergänzend integrieren wir gezielt künstliche Intelligenz in Produktions- und administrativen Prozessen. Ergebnis: Kürzere Anläufe, weniger Abweichungen, reproduzierbare Freigaben bei sinkenden Stückkosten.

Wenn wir über Lieferketten sprechen, ist »Local for Local« ein Schlagwort. Aber sehen Sie diesen Trend als Pflicht oder kann er auch das Business stärken?

Beides. Regionalisierte Lieferketten erhöhen Resilienz und passen zu regulatorischen Anforderungen gerade bei kritischen Komponenten. Wir produzieren in England, Deutschland, Spanien, der Schweiz und den USA und bauen Kapazitäten entlang der Nachfrage aus. Das heißt: kürzere Wege und höhere Sicherheit.

Der Begriff Nachhaltigkeit wird heute oft genutzt, aber selten detailliert beschrieben. Wo liegen die größten Hebel ohne Leistungseinbußen?

Inhalationsaerosole sind unser Kerngeschäft. Ihren ökologischen Fußabdruck zu senken, ist zentrales Ziel. Wir unterstützen den Umstieg auf Treibmittel mit sehr geringem Treibhauspotenzial. Parallel bieten wir Plasma-behandelte Dosen an, die gegenüber klassischen Beschichtungen weniger Energie und Material benötigen und eine wesentlich verbesserte CO₂-Bilanz aufweisen. Per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen (PFAS) stehen regulatorisch unter Beobachtung. Wir entwickeln gezielt Oberflächentechnologien ohne PFAS. Und wir denken Eco-Design von Anfang an mit: Materialeffizienz, energiearme Prozesse, Recyclingströme, Langlebigkeit ohne Kompromisse bei Leistung und Sicherheit. Und hier zahlt sich die Agilität eines Familienunternehmens aus. Die Situation voll im Blick, mit der Möglichkeit, schnell nachhaltige Maßnahmen treffen zu können.

Familienunternehmen seit über 50 Jahren. Wie prägt das Ihre Entscheidungen in einem streng regulierten, innovationsgetriebenen Umfeld?

Es schafft Stabilität und Tempo zugleich. Wir investieren langfristig, entscheiden schnell und pflegen Partnerschaften, die Jahrzehnte tragen. Absicherung gehört dazu: Dedizierte Fertigungshallen, Spiegelkapazitäten und klare Business-Continuity-Pläne, die Single-Source-Risiken adressieren, ohne Tempoverlust.

In einem Satz: Woran erkennen Kunden, dass H&T Presspart der richtige Partner ist?

Daran, dass ihr Produkt früher im Markt ist, stabil in der Serie läuft, eine robuste Lieferkette im Hintergrund steht und sie sich ihren Kernaufgaben widmen können.

Weitere Informationen unter:
presspart.com